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來(lái)源：鍛壓技術(shù)

作者：茍春梅，吳民，董靜，孫華偉

（新疆交通職業(yè)技術(shù)學(xué)院汽車(chē)工程學(xué)院，新疆烏魯木齊831401）

對于汽車(chē)后地板模具開(kāi)發(fā)中，最后凸凹要完全閉合，因此，在對汽車(chē)后地板的工藝參數優(yōu)化中主要考慮了成形過(guò)程中的壓邊力和摩擦系數工藝參數優(yōu)化借助AutoForm的西格瑪優(yōu)化模塊（RE：Performance Analysis Design），該模塊用于沖壓工藝參數優(yōu)化。

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優(yōu)化分析的設計變量見(jiàn)表2。

優(yōu)化分析中優(yōu)化目標為零件的回彈量，進(jìn)行30組模擬，得到的模擬結果見(jiàn)圖2，由圖2可知，第24 組為回彈最小的模擬組，因此，將該模擬組的參數作為最優(yōu)參數組合，即最優(yōu)組的壓邊力為798 kN,摩擦系數為0.14。

優(yōu)化后的零件的回彈分布如圖3所示，圖3中采用橢圓圈出的區域A一刀為該零件回彈較大的4個(gè)區域，其中零件的最大回彈量為L(cháng) 78 mm

3回彈補償

采用工藝參數優(yōu)化只能減小零件的回彈，但不能完全控制零件的回彈量因此，接下來(lái)采用回彈補償方法來(lái)進(jìn)一步控制回彈。

對拉延工序的模具進(jìn)行補償，回彈補償方法如圖4所示，將拉延模模面分為3個(gè)區域，切邊線(xiàn)以?xún)葏^域定義為直接補償區域，壓料面部分定義為固定補償區域，壓料面和切邊線(xiàn)之間區域定義為過(guò)渡補償區域。

采用AutoForm 軟件進(jìn)行回彈補償，當回彈補償循環(huán)迭代2次后，成形后零件的回彈滿(mǎn)足尺寸公差要求。

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第1次回彈補償后，零件的回彈相對于未補償時(shí)回彈量有所降低，圖3中4個(gè)橢圓區域，4、的最大回彈量分別為1.28，1. 14，1. 21和0．96 mm

第2次回彈補償后的零件的回彈分布如圖5所示，4個(gè)橢圓區域、刀的最大回彈量分別為0．68，0．63，0．62和0，45 mm

圖6為回彈補償前后的模面，可以看出零件的型面補償主要在零件區域和過(guò)渡補償區域，壓料面在補償前后未發(fā)生變化

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4 實(shí)驗驗證

為驗證數值模擬結果進(jìn)行了模具加工和試模實(shí)驗，得到試模零件如圖7所示。

由圖7可知，該零件成形充分，無(wú)成形缺陷。

采用模具檢具對零件進(jìn)行檢查，重點(diǎn)測量圖3所示的4個(gè)橢圓區域，得到技術(shù)橢圓區域」一刀的最大回彈量分別為L(cháng) 20，0．96， 1. 14和0，66 mm由于零件的允許最大偏差為 ±0. 7 mm

因此，還需要對超出區域進(jìn)行試模修改，通過(guò)再一次對模具型面進(jìn)行修改加工，最終得到零件的回彈偏差滿(mǎn)足零件尺寸要求。

雖然本文提出的方法沒(méi)有達到一次控制零件的回彈，但相對于傳統回彈補償方法，能縮短試模調試時(shí)間，降低模具成本。

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5結論

（1）針對汽車(chē)沖壓件的回彈問(wèn)題，借助數值模擬軟件AutoForm建立汽車(chē)后地板零件沖壓成形的全流程的有限元模型，然后采用工藝參數優(yōu)化和回彈補償來(lái)控制該零件的回彈。

（2）工藝參數優(yōu)化中得到最優(yōu)組的壓邊力為798 kN,摩擦系數為0· 14。采用回彈補償策略對拉延模具進(jìn)行回彈補償，當回彈補償循環(huán)迭代兩次后成形后零件的回彈滿(mǎn)足尺寸公差要求。

（3）實(shí)驗結果表明將工藝參數優(yōu)化和回彈補償相結合的方法能夠有效地控制零件的回彈，縮短試模調試時(shí)間，降低模具成本。

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