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來(lái)源：工程管理與技術(shù)

作者：王　玥

（重慶長(cháng)征重工有限責任公司，重慶４０００８３）

其成形狀態(tài)分析結果如圖６所示。

在Ｙ軸方向可能受到不均勻拉應力Ｆ使得開(kāi)口處板料在成形時(shí)候向Ｙ軸縮進(jìn)，經(jīng)測量縮進(jìn)量約為３０ｍｍ，未能達到拉深件的尺寸要求，所以需要在開(kāi)口處延伸板料長(cháng)度，又因不能控制其縮進(jìn)長(cháng)度，為確保開(kāi)口處的精確尺寸，需要再留出一定的修邊余量。

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圖６　拉深模型圖

3.3.2Ａ２方案及實(shí)驗結果

在Ａ１板坯的基礎上，在開(kāi)口處將板料向外延伸５０ｍｍ，３０ｍｍ作為板料向內縮進(jìn)的補償，２０ｍｍ作為切邊余量，同時(shí)凸凹模以及壓邊圈也相應向外延伸５０ｍｍ，Ａ２板坯外形如圖７所示，其尺寸為：４０９ｍｍ×４９６ｍｍ。

圖８所示為Ａ２矩形板料拉深成形后的拉深狀態(tài)以及其成形極限圖，由圖知，開(kāi)口處的尺寸問(wèn)題已解決，但仍存在嚴重起皺現象，以及未充分拉深現象。

由于該拉深件的拉深高度不同，且拉深高度較高一側開(kāi)口，而拉深高度較淺一端封閉，容易沿斜面方向產(chǎn)生拉應力，造成開(kāi)口處板料沿切向流動(dòng)，造成切向壓縮失穩起皺。

同時(shí)，矩形板料前后寬度一樣，在變形過(guò)程中前端拉深高度較小部分由于壓邊面積相對開(kāi)口處拉深高度較大部分壓邊面積大，所以前端板料的進(jìn)料阻力較大，同時(shí)造成沿斜面的不均勻拉應力增大，因此前端成形質(zhì)量較好，而開(kāi)口處成形質(zhì)量較差。

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3.3.3Ａ３方案及實(shí)驗結果

在圖３所示展開(kāi)板坯的基礎上通過(guò)相切生成等腰梯形板坯如圖９中輪廓１所示，同樣在開(kāi)口邊向處延伸５０ｍｍ，其余三邊向外擴展４５ｍｍ，如圖９中輪廓２所示，其尺寸為：３３２ｍｍ×４３５ｍｍ×４９６ｍｍ。

圖１０所示為Ａ３梯形板料拉深成形后的拉深狀態(tài)以及其成形極限圖。

如圖所示，開(kāi)口處嚴重起皺區域以及未充分拉深區域已明顯減小，但仍然存在，同時(shí)在臺階處處出現少量未拉深。

梯形板料改善了矩形板料在成形過(guò)程中由于拉深高度不同而造成的前后壓邊面積相差較大的缺陷，同時(shí)上述不均勻拉應力也因前端壓邊面積的減少而減少，進(jìn)而優(yōu)化了開(kāi)口處的起皺缺陷，但同時(shí)由于壓邊面積的減少使板料流動(dòng)的摩擦阻力減少，使得臺階處出現未拉深缺陷。

3.3.4Ａ４方案及實(shí)驗結果

Ａ４是在上述梯形板料Ａ３以及展開(kāi)板料的基礎上切角，如圖１１所示，切角尺寸為（７４ｍｍ×１０５ｍｍ）。

圖１２所示為Ａ４切角板料拉深成形后的拉深狀態(tài)以及其成形極限圖。

由圖可知，開(kāi)口處的嚴重起皺現象已經(jīng)完全消失，未充分拉深區域較前兩種方案也有所減少，臺階處仍存在少量未充分拉深區域。

Ａ４板料在Ａ３梯形板料切角，進(jìn)一步縮小了前后變形過(guò)程中的壓邊面積差，最終選擇Ａ４板料，并進(jìn)一步優(yōu)化。

3.3.5優(yōu)化Ａ４方案

增加摩擦系數為0.13，進(jìn)一步增大開(kāi)口處板料的進(jìn)料摩擦力，其拉深結果如圖１３所示，開(kāi)口處以及臺階處的未充分拉深部分已經(jīng)消失，僅在開(kāi)口處有少許起皺趨勢并由其成形極限圖可知各部位的應變只均在ＦＬＤ的成形安全區內。

４　結論

（１） 以反向模擬法展開(kāi)板料原理為基礎，利用ｅｔａ／ＤＹＮＡＦＯＲＭ軟件中 ＭＳＴＥＰ模塊將零件展開(kāi)可較準確的計算出其板坯外形尺寸并為拉深件的初始板料形狀設計提供參考。

板料形狀尺寸對拉深件成形質(zhì)量有著(zhù)重要影響，板料的壓邊面積的大小決定板料流動(dòng)阻力的大小，進(jìn)而決定最終成形質(zhì)量。

對于拉深高度不同且高度較高一端開(kāi)口的拉深件，沿坡度方向板坯出現縮回現象，需在其開(kāi)口部分增加補縮量，并盡量縮小拉深高度較小一端的板料壓邊面積，減小沿斜面的不均勻拉應力進(jìn)而避免其引起的開(kāi)口處的嚴重起皺現象，最終選用Ａ４板料方案。

適當增加摩擦系數可有效去除拉深深度較高處的未充分拉深現象。

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