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作者：何鶘申 、徐肖、陳世濤、劉春雨、李輝 （安徽江淮汽車股份有限公司）

沖制完產品后因中間大部分面積為孔洞，孔洞與廢料邊搭接，且搭接處的強度差

在條形廢料帶自重使廢料帶會向下產生不規則的彎曲，越到料帶未沖端頭，落料沖孔效率越低，安全隱患越大。

此外，生產完料帶不好收集，需要借助設備壓制收集，提升沖壓生產廢料帶收集成本。

在SE設計時，將產品|和產品日設計成一致的材質和料厚（見圖2）

以保證套件前提，再通過其對應特定坯料形狀進行套件設計，以實現材料利用率的提升，降低沖壓件模具工序比。

上述落料沖孔工藝中，通過側定位板加可升縮定位銷實現料帶定位，此種加工工藝不僅節約了加工程序，得到更高的加工效率，還可提高零部件的加工精度。

為?？撞捎锰侥Ｅ挪迹ㄒ妶D3），第一步沖孔，第二步落料，第三步料帶切斷。

如此依次遞進，有效解決條形廢料帶自重使廢料帶會向下產生不規則的彎曲

影響落料沖孔效率及精度的難題

同時無需輔助設備，避免因廢料帶或相關輔助設備帶來的安全隱患。

結構設計

本文主要講述了一種小型沖壓件套件落料沖孔跳步模結構及其料帶自切斷機構的設計要占小型沖壓件套件落料沖孔跳步模結構如圖4所示

包括上模座、下模座、壓料板、落料凸模、落料凹模、沖孔凸模和沖孔凹模及料帶自切斷機構等組成。

上模座包括上模板105、第一上模墊板101和第二上模墊板 102，上模板105上設置有模柄 1 1 7

通過該模柄1 17可以將落料沖孔模初定位在沖床滑塊上，同時將上模部分裝夾于沖床上的滑塊上。

第一上模墊板101固定于上模板105與第二上模墊板 102之間

下模座包括下模板201、下模墊板215和凹模墊板217，下模墊板215固定于模腳205的底部，凹模墊板217固定于下模板201的頂部。

壓料板1 17設置于上模座中，其具體可通過安全限位螺栓 1 15和工作限位螺栓1 14連接至上模板105上。

壓料板107用于向料帶落料沖孔過程施加壓料力。壓料板1 17上設置導柱 107，該導柱107與下模凹模板 21 1上導向孔滑動配合，即可實現壓料板1 17的運動導向。

落料凸模、沖孔凸模及廢料帶切斷刀均安裝于上模座上

且兩者沿著料帶的工序切換方向并列排布，落料凹模、沖孔凹模及切斷凹模均安裝于下模凹模板 21 1上

且兩者沿著料帶的工序切換方向并列排布，落料凸模和落料凹模均為多個，各落料凸模

與各落料凹模一一配合

工作原理

該模具的具體工作流程是：

沖孔操作完畢后，移動料帶，將沖孔后的部分置于落料處，以實現落料操作時，料帶的移動方向。

落料凸?？稍O置為兩個

分別為第一落料凸模103和第二落料凸模109，對應的落料凹模也為兩個

分別為第一落料凹模207和第二落料凹模209，以此在同一料帶上產生不同結構的產品|料片和產品日料片，提高了材料利用率，降低了沖壓件模具工序比。

沖孔凸?？刹捎脹_頭組件1 10，而沖孔凹模和多個落料凹模均可設置于落料沖孔凹模板211上。

采用上述落料沖孔模加工零部件時，即可在單序中同時實現落料和沖孔操作，對于需要沖的孔距離零部件的邊界較近的情況

通過先沖孔再落料，以此在一序兩工位中實現至少兩個零部件的特定坯料生產，不僅保證了生產效率，還能夠使得沖孔部分與落料部分保持較大的距離

防止兩者距離過近時，所導致的孔變形、落料結束后落料凹模無法實現退料