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轉發(fā)自：學(xué)術(shù)理論 經(jīng)營(yíng)管理者

作者：張　達　　沈陽(yáng)華晨金杯汽車(chē)有限公司

2.1此對策是利用模具上的燈孔的位置和制件上原有的燈孔作為定位和導向，端拾器放件位置適當加高，使制件在落下時(shí)改變角度，從而使制件和下模完全貼合。

從而解決27°角問(wèn)題。

2.2模具上正好有安裝導向裝置的位置，同時(shí)我們擁有加工導向裝置的設備

并且，設備及模具維修工人的操作技術(shù)水平可以勝任此項工作。

最終確認此項對策具有可實(shí)施性。

2.3不需要采用臨時(shí)性應急對策，改造后運行穩定。

2.4我們可以依靠自己的力量完成

3.對策實(shí)施，為了讓該項目順利進(jìn)行，我們制作了對策實(shí)施計劃。

察了模具狀態(tài)，用將近一周的時(shí)間完成了輔助裝置圖紙的繪制，并完成了圖紙會(huì )簽工作。

然后，由機加人員按照圖紙加工輔助裝置。

在技術(shù)人員的指導下，僅用了20天時(shí)間，模具維修人員就安裝了輔助裝置，并調試了模具。

同時(shí)設備工程師更改了機器人的工作程序，在連線(xiàn)的情況下壓制出成品件，并由質(zhì)量工程師確認合格。

最終，全部實(shí)施工作按期完成。

輔助工裝及模具調試費用僅450元人民幣。

四、改造的效果

1.簡(jiǎn)述。

通過(guò)此次整改，我們使翼子板能夠順利進(jìn)行自動(dòng)化連線(xiàn)生產(chǎn)。

我們采取了最有效，且整改費用最低方式，解決了實(shí)施自動(dòng)化生產(chǎn)過(guò)程中的難題。

避免了手工生產(chǎn)的各項問(wèn)題，大大降低了沖壓件的返修率、廢品率，并使沖壓件質(zhì)量及生產(chǎn)效率得到顯著(zhù)提高，超過(guò)了制定的目標。

同時(shí)，由于實(shí)行了自動(dòng)化生產(chǎn)，人力資源也得到節約，班組人員由原來(lái)手工生產(chǎn)的44人減少到現在的20人。

翼子板的生產(chǎn)已經(jīng)完全滿(mǎn)足生產(chǎn)要求。

2.有形效益核算。

2.1生產(chǎn)速度由原來(lái)的100件/h，增加到現在的220件/h。按年產(chǎn)30000輛臺車(chē)算，可節約臺時(shí)：327.28小時(shí)節約成本：327.28X531元/h=17.4萬(wàn)元（當時(shí)價(jià)格）

2.2返修率由原來(lái)的40%，降至現在的5%；

節約成本：30000X2X（40%-5%）X1/6小時(shí)X10元=3.5萬(wàn)元（當時(shí)價(jià)格）

2.3廢品率由原來(lái)的3%，降至現在的0.96%；

節約成本:30000X2X(3%-0.96%)X60元=7.3萬(wàn)元（當時(shí)價(jià)格）

2.4輔助工裝及模具調整費用：0.045萬(wàn)元（當時(shí)價(jià)格）

累計年節約成本:13.1+4.7+9.8-0.045=28.16萬(wàn)元（當時(shí)價(jià)格）

3.無(wú)形效益。

3.1生產(chǎn)的安全性大大提高，生產(chǎn)過(guò)程中造成的人員傷害幾乎降低為“零”。

3.2生產(chǎn)翼子板的產(chǎn)前準備時(shí)間大大縮短。

3.3節省了人力資源，自動(dòng)化生產(chǎn)消除了人員浪費，同時(shí)也消除了工資、培訓等各方面的浪費。

3.4實(shí)現華晨集團控股有限公司沖壓車(chē)間“10”線(xiàn)所有沖壓件全部自動(dòng)化生產(chǎn)，生產(chǎn)工藝取得一致性。

3.5由人為因素造成的模具損壞事故大大降低。