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一般情況下，汽車車身外覆蓋件質量會影響到汽車的外觀質量，在汽車整體開發中最為關鍵的環節是對于車身外覆蓋件的開發，該環節能夠對汽車品質起到決定性影響。

01、沖壓工藝分析

對于大型的汽車覆蓋件而言，除了落料外其他制件均由生產線沖壓生產，且已經實現了機器人送取材料工序。落料與拉延分別為汽車的側圍外板前兩道沖壓工序，其中落料模不需要上自動沖壓線，僅僅只需要另外進行開卷下料操作。

汽車側圍外板零件沖壓生產除了落料工序，其他均在四工位的機器人自動沖壓線上完成。沖壓工藝設計的過程中需要考慮到零件成形工藝，主要原因在于該工藝能夠在一定程度上確保產品外觀質量，同時還需要考慮到生產操作、材料的利用率以及模具的使用壽命等。

頂蓋的搭接處屬于外表面，為弧形狀，形面有負角，因此在實際生產操作的過程中必須采用斜楔機構側整形才能獲得弧形狀的產品形狀。并且在側整形的過程中，由于負角部分太接近于外表面，從而難以控制材料的流動性，最終導致A級面的變形。同時在側整工作完成后，負角的部分容易出現回彈以及起皺等不良狀況，對搭接邊的質量造成影響。

大部分覆蓋件在拉延工序完成后實行修邊工序的過程中應該盡可能地采取正修方式，若采用側修可能會加大模具的尺寸，從而在一定程度上增加鉗工研配工作量。除此之外，由于側修廢料通常從下模斜楔座下滑出，而滑出的空間受到一定限制，從而也使得廢料的滑出角度受到一定限制。

在側圍上部與頂蓋搭接處若采取正修邊的方式，具體過程為正修邊、向下翻邊至側翻邊整形，由于正修處具有較寬的臺階，從而便會使得拉延時產品部分材料無法實現充分地流動，因此極其容易出現輕微的起皺狀況。加上此處的修邊線距離翻邊整形輪廓具有太遠的距離，從而也會導致修邊與翻邊后的形狀出現較大的差異。

同時在翻邊的過程中由于其表面具有較大的應力，從而會加劇其變形狀況，因而在翻邊處極其容易出現疊料或者起皺的狀況。而若采取側修邊、側翻邊整形的工序，則拉延的形狀更加接近于產品的形狀，從而能夠有效確保整形后的產品質量。同時控制拉延時材料從分模線處流入凸模的過程中，也不會在A 級面上出現滑移線。

02、沖壓工藝問題分析

汽車側圍外板的開發初期原先采取的沖壓工藝設計方案包括拉深、沖孔修邊、側翻邊，但在設計與制造模具的過程中，發現在研磨、調試以及制件成型后存在三處難以消除的缺陷，從而對制件的尺寸與表面質量造成了一定影響。三處缺陷具體體現在：（1）制件與汽車尾門配合處是大小不均勻的圓角R，從而便導致汽車車身與車門之間存在不均勻的縫隙，這個缺陷會對汽車整車的外觀質量造成直接影響，如圖1 所示；

圖1 R角大小不均

（2）車頂蓋沖壓件在與制件進行搭接后便導致疊料的發生，從而會降低制件的強度，甚至導致制件的開裂，如圖2 所示；

圖2疊料狀況

（3）汽車尾門與制件之間的配合部位出現褶皺或翻邊狀況，從而便使其在搭接其他沖壓件過程中出現縫隙，對搭接的質量會造成不良影響，如圖3 所示。并且在將汽車車門開啟后搭接處的縫隙將會更加明顯，對整車的外觀質量造成影響。對于白車身而言，這些缺陷會在一定程度上對汽車整車外觀的質量造成影響，因而需要采取有效措施。

由于制件質量存在一定的問題，在分析原本沖壓工藝設計方案過程中發現，三種缺陷產生的因素主要在于第三次沖壓工序側翻邊與第四次沖壓工序的側翻邊之間存在銜接不良的狀況，從而便使得在第二次側翻邊工序時，造成模具型面和棱角之間與側翻面的棱角處沖壓件型面不合。這種情況的出現會使得材料出現二次流動，因而導致上述缺陷的發生。

圖3褶皺或翻邊狀況

03、沖壓工藝優化措施

根據上述對沖壓工藝缺陷的分析，現對沖壓工藝進行合理優化，主要優化第三次沖壓工序側翻邊與第四次沖壓工序，具體方式是將工藝的銜接處改在與車頂蓋之間的搭接部位，然后再修改沖壓制件的幾何形狀（修邊工序）。

改進后的沖壓工藝如圖4 所示，在對沖壓工藝與相關模具進行優化和改進后，有效地改善了原本沖壓工藝中存在的尺寸精度以及制件表面質量不合相關要求的情況，因而在很大程度上確保了汽車整車的外觀質量。

圖4優化前后的第三次沖壓工序件

04、結語

綜上所述，為了確保制件質量，就需要相關人員在沖壓工藝設計中能夠制定合理的沖壓工藝，同時在實踐中及時地發現問題并解決。并且需要詳細地記錄下實際工作中模具調試狀況、工藝路線及參數等，認真全面地對相關數據資料進行分析與研究，從而制定更加科學合理的工藝設計方案。如此才能夠進一步縮短產品的工藝設計周期，提高產品質量，最終確保沖壓項目開發工作的順利進行。

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