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轉發自：模具工業

作者：毛秀，張祥林，查想，曹傳亮

（華中科技大學材料成形及模具技術國家重點實驗室，湖北武漢430074）

摘要：運用有限元分析軟件對厚板齒形零件的精沖過程進行了數值模擬，對比分析了齒頂、齒根部位主要變形區靜水應力及應變的分布情況。結果顯示，齒頂處靜水壓應力小于齒根處；齒頂應變區的寬度大于齒根應變區的寬度，齒頂剪切區變形程度大，硬化程度嚴重。齒根、齒頂處的應變分布與精沖試驗所得零件的硬化程度相吻合。探究了齒頂處形成大塌角和易產生撕裂的原因。研究結果為厚板齒形零件的精沖工藝提供了理論指導。

關鍵詞：厚板齒形；精沖成形；數值模擬；缺陷分析中圖分類號：TG76；0242 ·21文獻標識碼：B文章編號：1001一2168（2014）02一開13一04

Numerical simulation and defect analysis Of fine blanking forming for thick plate tooth profile part

MAO Xiu, ZHANG Xiang-lin, ZHA Xiang, CAO Chuan-liang

(State Key Laboratory of Matenal Processmg and Die & Mould Techn010U，Huazhong

University of Science and Technolo，Wuhan, Hubei 430074，China)

Abstract：The numerical simulation was made on the fine blanking process Of thick plate tooth profile part by using the亢e element analysis software; and the disfribution Of hydrostatic stress and strain in the main deforrnation zone Of addendum記0山root were comparatively analyzed. The result shows that the hydrostatic stress in the addendum is less山an that the tooth root; the width Of strain zone in the addendum is larger山 that in the tooth r00 the deformation and hardening degree in the addendum shear zone is large. The strain distribution in the addendum and tooth root agrees to the hardening degree Of test samples. Finally the causes Of large comer collapse and tear problem easily formed in the addendum were explored.

Key words: thick plate t00山profile; fine blanking forming; numerical simulation; defect anal-

YSIS

1引

齒輪、棘輪、鏈輪等齒形零件是機械傳動中的 重要零件，其傳統加工方法工藝復雜，加工效率低。精沖工藝作為一種先進的精密塑性成形技術， 一次沖裁加工即可得到尺寸精度高、剪切面光潔、具有一定立體形狀的零件田。因此，越來越多的齒

收稿日期：2013一一。

作者簡介：毛秀（1988一），女（漢族），河南周口人，碩士研究生，主要研究方向為金屬精密塑性成形彐《藝及數值模擬、模具使用

壽命分析。

形零件采取精沖成形加工方法，帶齒的精沖件也越來越多。然而，在實際齒形零件精沖生產中，齒頂部分常會出現塌角大、撕裂等缺陷，塌角和撕裂會直接影響齒形零件的工作強度和有效嚙合尺寸，甚至需要進一步的機械加工才能使零件達到尺寸精度要求2]。

角和撕裂形成的原因。

2有限元建模

以下利用Deform一3D軟件建立三維數值模擬模型，對齒輪的精沖過程進行計算機數值模擬，對比分析精沖過程中齒根、齒頂變形區的應力、應變狀態，并與實際精沖零件進行對比，探究齒頂部分塌齒輪零件如圖1所示，材料為45鋼，齒形為標準漸開線齒形，模數m：2mm，壓力角。：20。，齒數z： 19?？紤]到齒輪零件的對稱性，為節約模擬時間， 上件與模具均取一個齒形進行模擬研究，精沖模型如圖2所示。板料為直徑Omm的圓盤狀坯料，厚度為7 mm，凸、凹模圓角半徑分別為0·05 mm和 ，2mm，壓邊力和反頂力分別為20kN和10kN,凸模壓入速度為6mm/s，單邊沖裁間隙為0．03 mm，摩擦因數取0，12。

圖1 齒輪零件

圖2齒輪零件精沖模型

將板料設為彈塑性體，凸模、凹模、壓板、反頂器為剛體。由于模具間隙小，精沖中板料的塑性變形集中在狹小的范圍內進行，將凸模刃口和板料接觸區域的網格進行細化，在提高效率的同時保證模擬精度，網格局部細化效果如圖3所示。模擬過程采用網格自適應技術，根據應變梯度和表面曲率自動對單元進行細化。

2，2韌性斷裂準則

圖3網格局部細化效果

斷裂準則是板料剪切中最重要的理論之一，材料斷裂準則的選取對模擬過程非常重要。在Deform軟件中，提供了多種斷裂準則，現采用斷裂模型為Normalized Cockroft&Latham的斷裂準則“、 C*：了0 ! d為

式中：C*．一一一材料的臨界破壞值丿一一．．斷裂時的 女應變； 等效應變；伊*一一最大主應力；伊 等效應力：d一一一等效應變增量。

當c* = 0成立時，認為材料發生了斷裂。采用單元消除的方法處理模擬過程中的斷裂問題，即當某單元的等效應變滿足此式時，將該單元從模型中消除，在以后的計算中該單元剛度為零。

3模擬結果分析 3，1靜水應力分析

精密沖裁實現的一個必要條件是在剪切變形區內要有足夠人的靜水壓應力，從而抑制沖裁過程中裂紋的產生和擴展，避免破裂，使塑性變形貫穿整個沖裁過程，從而得到斷面質量較高的制件閻。齒輪的塑性變形區域集中在狹窄的凸模一凹模刃口連線附近，此處靜水應力場的分布區域和數值人小將決定齒輪精沖質量的好壞。

齒輪零件輪廓形狀復雜，模擬發現，齒頂、齒根處具有不同的應力應變狀態，因此，從圖4所示的齒頂、齒根處剖切，分別分析兩處的靜水應力狀態。表1所示是凸模行程分別為2．5、4．0、5，0、6．Omm時齒根、齒頂處的靜水應力分布。

齒根 齒頂 齒圈剖切面剖切血 壓痕

圖4齒根、齒頂剖切面位置

模具工業2014年第40卷第2期

由表1中的云圖可見，板料剪切變形區基本上始終處于靜水壓應力狀態，齒根部位的最大靜水壓 應力出現在凹模刃口附近，齒頂部位的最大靜水壓應力出現在凸模刃口附近。隨著凸模下行，板料剪切變形區的靜水壓應力逐漸減小，這是凸模切入板料后相對間隙逐漸減小的緣故。對比齒根、齒頂處變形區的靜水應力分布情況發現：在凸模行程未達到2mm時，齒根、齒頂處均有較人的靜水壓應力，在隨后的變形過程中，齒根處靜水壓應力明顯大于齒頂處，并且在齒根處整個板厚范圍內均處于壓應力狀態，而齒頂處被凹模剪切過的己變形的部分存在拉應力。

表1靜水應力分布

齒根部位靜水應力 齒頂部位靜水應力

6．0

應丿

If,'應丿/MPa

2000刁630刁250 ·875 巧00 25 250 625 10（

模擬發現，沖裁過程開始后齒頂處的塌角在凹模側開始形成，達到一定程度后在沖裁過