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多工位模具常見問題分析與探討（二）

多工位模具常見問題分析與探討（二）

（2）廢料排放，如圖12所示，未加防護，防止廢料飛濺落入機臺上或相鄰模具內，因此需要加防護板，如圖13所示。

（3）圖14為一處沖孔廢料的廢料盒，一般不提倡使用廢料盒接廢料，在多工位一次沖壓幾百至幾千次后，此類廢料盒不能滿足排料需求；建議類似沖孔的小廢料在模具上預留空間進行滑板式排料。

5多工位模具制件平穩頂出問題（浮料器的應用）多工位的制件頂出，需要結合相關的浮料器，下面介紹下幾種浮料器的結構浮料器的選擇一般需滿足以下要求：

（1）當制件較為平緩且不是很大時，一般拉伸選用4個，后序選用2個；當制件起伏較大時適情況而增加。

（2）托料器距離的選擇，原則上是托起料片或制件后比較平穩。

（3）托料器接觸料片或制件的地方增加磁鐵，對料片或制件進行吸附。常見浮料器的結構與比較：

（1）如圖15所示結構1利用型面作為浮料器，下方裝有兩根彈簧，靠根部的導向塊與內導滑面的配合實現其運動。

優點：制造成本低，不占用模具多余的空間。

缺點：①生產過程中凹模始終先與浮料器接觸壓著浮料器向下運功；②下方導向塊的導向精度不高。

（2）如圖16所示結構2也是利用型面作為浮料器。

編輯

優點：其兩端安裝有內導板，提高了浮料器的導向精度，制件成形中上模4角有氮氣缸先與浮料器接觸，壓著浮料器下行；避免上模型面先與制件接觸。

缺點：使用氮氣缸，導板處需要預留出空間增加模具制造成本。

（3）如圖17所示結構3、圖18所示結構4均為上模先接觸浮料器（制件），壓住浮料器下行。

編輯

優點：制造成本低。

缺點：下方為單根彈簧或彈簧頂料器結構，批量生產下方彈簧易損壞，導向精度無法保證。

以上幾種結構中，只有結構2能夠保證制件頂出平穩，設計時應優先考慮。

6其他多工位模具設計階段需要注意的問題

（1）第一序模具通常為拉伸模，多采用頂桿，多工位模具設計時因整體要考慮設備的平衡性，建議多采用平衡桿。

（2）對于空工位，如圖19所示，建議對制件進行定位塊及定位銷的雙重定位，保證制件精度。

（3）檢測端拾器周圍條件不好的地方是否干涉，如檢測端拾器與上模的干涉，注意端拾器的最前端和最上部與模具是否干涉，特別注意上模的吊棒是否干涉。

（4）活動的部件在模具上的檢查要在活動部件到位或退回的狀態進行檢測，（如斜楔、壓邊圈、壓料板等行程越大，越容易產生干涉）。

編輯

（5）模具固定在同一塊墊板上，需考慮模具快速定位問題，增加快速定位鍵。

（6）拉伸模具內導向與壓邊圈的安全空間。為減少車間工人的誤操作，在設計時壓邊圈與內導板保證MIN30的空間（原則為墩死墊+空開間隙+安全量）。

（7）當模具采用吊耳起重方式時，注意相鄰兩序模具安裝吊棒時，注意相互干涉（目前我公司的多工位模具還沒采用過吊耳起重方式時，一般都采用的注入式起重棒）。

（8）因為在一臺機床上進行全工序的作業，所以要求各工序模具閉合高度一致，包括存放高度也要一致。

（9）各序模具的上模的緊固螺釘一般選用6個，保證安全性，模具大時適當增加。

（10）存放氮氣彈簧的選用原則：在滿足條件的前提下（小模具），盡量選用4個，在力量不夠時適當增加，且考慮平穩性，盡量安裝在模板上，當安裝在單序模具上時，注意單序模具的平穩性。

7結束語

多工位生產方式是降低沖壓生產成本，提高生產效率的主要生產模式，可以幫助眾多汽車生產廠家取得巨大經濟效益。

來源：《模具制造》2013年第9期殷梅妮，薛超，張利平奇瑞汽車股份有限公司（安徽蕪湖241009）

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