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工藝分析

圖1所示為等離子電視連接支架。材料為SPCD，料厚為1.6mm，原工藝采用1副多工位彎曲級進(jìn)模和一副鉚接模來(lái)完成，也就是說(shuō)在專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)家采購的鉚釘和在多工位級進(jìn)模生產(chǎn)出的彎曲件經(jīng)過(guò)鉚接模鉚合在一起。所需模具及設備多，機床利用率低，而且成本較高，并且制件的鉚接部分在流水線(xiàn)上安裝時(shí)容易脫落、松動(dòng)導致質(zhì)量不穩定。

圖1 等離子電視連接支架

經(jīng)分析，設計成自動(dòng)送料的一出二連續拉深多工位級進(jìn)模來(lái)生產(chǎn)，并在級進(jìn)模內設計有自動(dòng)攻螺紋技術(shù)，這樣一來(lái)大大降低工人的勞動(dòng)強度和生產(chǎn)成本。有效保證了制件的質(zhì)量，提高該制件在市場(chǎng)的競爭能力。

該制件須向下拉深、彎曲較為合理。并要求在制件的拉深內徑攻M6螺紋孔，那么在生產(chǎn)中需經(jīng)過(guò)沖切外形廢料、拉深、攻螺紋、彎曲、切斷等工序組合而成，均經(jīng)合理分解后，按一定的成形順序要求設置在不同的沖壓工位上。

該制件內孔為M6的擠壓攻螺紋，經(jīng)過(guò)積累的經(jīng)驗得出，滿(mǎn)足該制件的M6螺牙，那么對攻螺紋前拉深內徑要控制在?5.65±0.02mm才能達成。如攻螺紋前拉深內徑偏大會(huì )造成M6的螺牙不飽和，反之內徑偏小造成擠壓絲錐容易折斷，將無(wú)法正常生產(chǎn)。其中M6的螺紋孔，要求在級進(jìn)模內同時(shí)完成自動(dòng)攻螺紋工藝。

由壓力機一次行程生產(chǎn)出2個(gè)完整的拉深、彎曲及攻螺紋的制件，故生產(chǎn)效率高，但同時(shí)在沖壓過(guò)程中實(shí)現拉深、彎曲及自動(dòng)攻螺紋等功能大大提高了模具設計與制造的難度。

排樣設計

該制件排樣設計時(shí)主要考慮以下幾個(gè)方面。

①模具剛性好、精度高的級進(jìn)模通用模架，攻螺紋模塊位于模具的中部，因而模具結構設計成 4大模塊：沖裁、拉深模塊，單獨拉深模塊，攻螺紋模塊、彎曲及載體與制件分離模塊。

②合理制定工位數，以適應模架周界及考慮累積誤差對零件精度的影響。

③復雜的型孔應分解為若干個(gè)簡(jiǎn)單的孔形，并分成幾步進(jìn)行沖裁，使模具制造簡(jiǎn)單，但同一尺寸或位置精度要求高的部位應盡量在同一工位上沖壓出。

④合理制定步距，以適應凹模強度及攻螺紋模塊的位置。

⑤由于零件帶有工藝切口、拉深、攻螺紋、沖孔、彎曲等工序，各工序的先后應按一定的次序而定，以有利于下道工序的進(jìn)行為準，并應先拉深再攻螺紋，接下來(lái)在彎曲等工作，前后次序不能對調。

⑥排樣時(shí)必須合理安排導正銷(xiāo)孔的位置，以適應制件精度要求。

⑦需要沖制的制件與載體的連接應具有足夠的強度和剛度，以保證帶料在沖壓過(guò)程中連續送進(jìn)的穩定性。

⑧盡可能使級進(jìn)模的壓力中心與壓力機的壓力中心一致。

⑨盡可能提高材料的利用率以節約成本。

結合以上幾方面的要點(diǎn)，該制件共有22個(gè)工位，排樣見(jiàn)圖2所示，

圖2 排樣圖

具體工位安排如下：

工位①：沖導正銷(xiāo)孔及沖切廢料；

工位②、③：沖切廢料；

工位④：首次拉深；

工位⑤：空工位；

工位⑥：二次拉深；

工位⑦：三次拉深；

工位⑧：四次拉深；

工位⑨：五次拉深；

工位⑩：六次拉深；

工位11：整形；

工位12：空工位；

工位13：攻螺紋；

工位14：空工位；

工位15：沖切廢料；

工位16：沖孔；

工位17：沖切廢料；

工位18：彎曲45°；

工位19：彎曲90°；

工位20、21：沖切廢料；

工位22：制件與載體分離。

模具結構設計

圖3 模具結構圖

1.模具結構特點(diǎn)

1） 采用滾動(dòng)式自動(dòng)送料機構傳送各工位之間的沖裁、拉深、攻螺紋及彎曲等工作，用浮動(dòng)導料銷(xiāo)導料、頂桿及頂塊抬料，利用切斷凹模將已成形好的制件從帶料上切斷，使分離后的制件左側尾部下裝有輕微的浮料塊向上頂，沿著(zhù)下模板銑出的斜坡滑下。

2）采用剛性好、精度高的級進(jìn)模通用模架。以確保上下模對準精度，該模具采用4個(gè)精密滾珠鋼球導柱；為保證卸料板與各凸模之間的間隙，在卸料板及下模板上設計了小導套，從而大大增加模具的使用壽命。該模具由4大模塊組成，即沖裁、拉深模塊，單獨拉深模塊，攻螺紋模塊，彎曲及載體與制件分離模塊。

3）攻螺紋模塊工作原理：

其原理為：在壓力機下行時(shí)，通過(guò)裝在上模座的蝸桿，帶動(dòng)攻螺紋模塊中的蝸輪旋轉，使模具的上、下運動(dòng)轉換為攻螺紋模塊中絲錐夾頭的旋轉運動(dòng)，從而實(shí)現攻螺紋功能。當模具碰到異常時(shí)，蝸輪旋轉部分自動(dòng)分離，攻螺紋模塊中絲錐夾頭停止旋轉運動(dòng)，這樣能很好的起到保護絲錐作用。

4)該模具除了上、下模座采用滾動(dòng)導向裝置外，模具內部4大模塊分別在上模固定板、卸料板、凹模板之間各裝有 4對及2對不同的小導柱、導套作模具的精密內導向。小導柱與小導套采用標準件，導柱與導套的間隙可控制在0.005 mm左右，沖壓時(shí)輸入潤滑油，產(chǎn)生的油膜填充了導柱與導套的間隙，達到無(wú)間隙滑動(dòng)導向的要求。在安裝時(shí)其中沖裁、拉深模塊、單獨拉深模塊，彎曲及載體與制件分離模塊的小導柱固定于上模固定板上，攻螺紋模塊的小導柱固定于凹模墊板上。

5)本模具中，為了消除送料累積誤差和高速沖壓所產(chǎn)生的振動(dòng)及沖壓成形時(shí)所造成的帶料竄動(dòng)，通常由自動(dòng)送料裝置作送料粗定位，導正銷(xiāo)作精定距。合理安排導正銷(xiāo)位置與數量十分重要。在設計中前段工位先沖出導正銷(xiāo)孔，并在后序的工位中，根據工位數優(yōu)先最容易竄動(dòng)的部位設置導正銷(xiāo)。

帶料在攻螺紋模塊攻螺紋時(shí)竄動(dòng)尤為厲害，因而在攻螺紋模塊前后兩端各設 2個(gè)導正銷(xiāo)，且該導正銷(xiāo)一定要在攻螺紋絲錐接觸帶料之前進(jìn)入導正孔，這樣才能保證攻螺紋順利進(jìn)行?？紤]到制件彎曲后送料容易造成變形，在彎曲區及切斷前各增加了2個(gè)導正銷(xiāo)。

2.模具零部件設計

1）固定板墊板、卸料板墊板及下模板墊板設計

固定板墊板、卸料板墊板及下模板墊板在沖壓過(guò)程中直接與凸模、卸料板鑲件及凹模接觸，不斷受到?jīng)_擊載荷的作用，對其變形程度要嚴格限制，否則工作時(shí)就會(huì )造成凸、凹模等不穩定。故材料選用Cr12鋼，熱處理硬度為53～55HRC，這種材料具有很高的抗沖擊韌性，符合使用要求。

2）卸料板結構設計

卸料板采用彈壓卸料裝置，具有壓緊、導向、成形、保護及卸料的作用。故材料選用日本冷作模具鋼SKDII，熱處理硬度為58～60HRC。卸料板與凸模單面間隙為0.01～0.02mm。因級進(jìn)模卸料力較大，沖壓力不平衡，固采用矩形重載荷彈簧，彈簧放置應對稱(chēng)、均衡。

3）下模固定板結構設計

該模具下模固定板采用鑲拼式結構，既保證了各型孔加工精度，也保證了模具的強度要求，故材料采用日本冷作模具鋼SKDII，其熱處理硬度為58～60HRC。此材料屬于高耐磨性冷作工具鋼，這種鋼具有很高的硬度、耐磨性和抗壓強度。其滲透性也很高，熱處理變形小，可達微變形程度。

4）凹模鑲件設計

沖裁、彎曲凹模鑲件材料采用日本冷作模具鋼SKH-9，其熱處理硬度為60～62HRC，拉深凹模采用硬質(zhì)合金（YG15）來(lái)制造。

5) 凸模設計

對于多工位級進(jìn)模，在設計時(shí)，首先考慮其工藝性要好，制造容易，模刃修整方便。沖裁圓孔及拉深所使用的凸模按整體式設計，為改善其強度，在中間增加過(guò)渡階梯，大端部份臺階用于固定。對于截面較大但形狀復雜的凸模，采用直通式設計，以便于線(xiàn)切割加工。

此模具凸模與固定板的配合關(guān)系改變了傳統的過(guò)盈壓入，而采用小間隙滑動(dòng)配合，凸模與固定板單面間隙為 0.015 mm ，而其工作部分與卸料板精密配合，單面間隙僅0.01mm，凸模通過(guò)卸料板后，能順利進(jìn)入凹模，且間隙均勻。這種結構反而提高了凸模的垂直精度，同時(shí)卸料板對凸模還起到了保護作用，并使凸模裝配簡(jiǎn)易，維修和調換易損備件更加方便。

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