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劉昌棋

（福建工程學院，福建福州350108）

摘要：根據保護板的結構特點和生產要求，分析了保護板的沖壓成形工藝，制定了適合保護板生產要求的沖壓工藝方案，敘述了拉深模、沖孔切邊模、翻邊切槽模3副模具的結構與工作過程。

經生產驗證，該保護板成形工藝方案是有效而可靠的，對類似零件的生產具有一定的參考作用。關鍵詞：保護板；沖壓工藝；

編輯

1零件結構分析

某掃雪機保護板的模型如圖1所示。

保護板外形為不對稱異形件，在基準平面上有部分上凸和下凹，這給零件沖壓成形帶來困難。

保護板材質為鋁合金板，料厚2·5 mm，外形尺寸為530·4 mm × 278·6 mm×37·6 mm,零件結構特點為：

（1)零件為不對稱異形件，在基準平面上有部分上凸和下凹，前端最高處由平面凸起13 · Imm，中下部凹槽處下凹深度為6mm。

（2） 零件左右翻邊高度為24mm，內圓角為滅4 mm,且在兩翻邊上各有6個直徑·2 mm的安裝孔。

（3） 在零件端面的周邊分布有22個直徑5 ·2 mm的小孔和2個直徑3mm的孔，在零件中部下凹處有一個較大的異形通孔切槽，在切槽邊上分布有5個直徑mm的孔，孔與切槽邊緣的最小距離為2．9 mm

編輯

將保護板的上凸和下凹部分分成2道工序成形，不但生產效率低，而且零件的翹曲變形量很大，零件平面度達不到設計要求。

將零件上凸和下凹一次拉深成形，能大大提高生產效率，而且零件的2零件成形工藝分析

編輯

由圖1和圖2可見，保護板前端最高處凸出基準面13 · Imm，中下部下凹深度為6mm。

為了使零件上凸和下凹能夠一次拉深成形，滿足拉深時板料的塑性變形要求，上、下模都必須采用浮動壓邊，并在拉深開始板料產生塑性變形時要有足夠大的壓邊力[1]，保證拉深過程中板料不發生起皺、翹曲。

由于零件上端凸出13 · Imm部分在邊緣上，必須在零件邊緣沿表面留一定的切邊余量，拉深凸模采用圓角過渡[2]，并保證拉深初始板料處于基準平面上，且有足夠的壓邊量。

由于保護板上凸和下凹兩部分中心線前后方向不是對稱

而且上凸和下凹相差高度達6· 1 mm，考慮到拉深時板料產生塑性變形后材料能夠相對均衡地向凹模內流動，必須在中下部異形切槽內設置凸包，以平衡板料各個方向的變形量，減少零件成形后由于殘留應力影響產生翹曲變形六保證零件的表面平面度要求。

凹槽內設置的凸包經切槽后去除掉，不影響零件的形狀。左右兩側翻邊上的側孔是安裝孔，精度要求不高，可以先沖孔后翻邊。

3沖壓工藝方案的確定

在確定保護板沖壓工藝方案時，考慮到生產與設備條件的實際情況，為了提高生產效率，充分有效地利用設各資源，并結合零件的成形工藝分析，采用3道工序沖壓完成。

板料先拉深，然后進行沖孔切邊，由于凹槽內的異形切槽邊緣與5個直徑聲 mm的孔邊最小距離只有2．9mm，再加上異形切槽面積比較大，考慮到凹模強度以及模具日后的維修難易度，將異形切槽安排到第3道工序與翻邊一同完成。

來源：網絡 侵刪

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