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汽車生產制造中，過去由叉車和拖車等設備搬運零部件，直到AGV小車的出現顛覆傳統的搬運模式。AGV小車憑借柔性化、無人化、智能化等傳統搬運設備所無法比擬的優勢，被越來越多的汽車制造商所認可。寧波壓力機廠家了解到，在現在的汽車制造業，我們隨處都可以看到AGV小車應用的身影，可以說現在的AGV小車無處不在改變現在的汽車制造業.

AGV小車在汽車行業的應用，主要體現在主機廠的發動機、后橋、變速箱、底盤等部件的自動化柔性裝配，以及零部件的上線喂料等。特別是對于后者，由于主機廠的裝配車間一般都非常大，常常需要大量的遠距離物料搬運，AGV小車代替叉車和拖車搬運物料大有用武之地，且能夠實現批量替代的規模成本優勢，具有明顯的經濟效應。下面來淺談一下AGV小車在汽車制造中的應用。

 

新紅旗工廠國內首創全線AGV自動物流系統面世

寧波壓力機廠家認為，目前而言汽車行業是AGV應用最為成熟的領域，AGV小車在汽車應用有焊裝、總裝和零部件等領域，實現了標準化、準時化的車間物流配送，在自動化、省人化上面讓汽車制造業效益得到提升.

 

通用北盛焊裝車間

總裝車間對于AGV小車的應用是最成熟的，其自動化程度也是最高的，運送過程可以實現完全的自動化，不需要人工參與輸送，其典型的應用生產線主要包括內飾和底盤等。每個整車廠的總裝車間都至少有2～3條的內飾和底盤輸送裝配線，而且大多采用SPS配料形式。這為AGV小車的自動化輸送應用提供了良好的應用環境，同時根據主線體和具體現場環境（空間、設備形式等）的不同，可以采用不同的物料隨線輸送形式來滿足AGV小車物流輸送方案的需求，從而優化方案、簡化系統復雜性并減少整體項目投資。

 

汽車合裝基本采用連續運轉裝配方式，在工藝鏈及車身連續運行下裝配（不停線裝配）是動態合裝的關鍵。前后懸合裝詳細工藝內容為：AGV小車駛入底盤線與車身隨行，前后懸合裝工裝舉升到位（副車架與車身貼合），對正發動機懸置，打緊發動機懸置連接緊固件，打緊副車架與車身連接螺栓，降下工裝，AGV小車復位。

當AGV小車進入被裝車身下方，檢測到合作目標時，AGV小車通過檢測安放在被裝車身下方的合作目標上，計算AGV與被裝車身間的位置，調整AGV的運行速度，使AGV保持與被裝車身同步運行，實現動態合裝。該種方式下，AGV小車直接與被裝車身的位置同步，避免了由于吊具安裝、工藝鏈條節距匹配等原因造成的位置誤差，并可對懸鏈的爬行等問題做出及時反應，是目前最有效的同步跟蹤方式。

由于跟蹤同步是由AGV本體進行獨立采樣完成的，即使是在AGV手動離線狀態下仍能完成動態同步合裝工作，因而更具備整體的靈活性。其次是總裝車間的分裝線體車門線和儀表線等分裝線。此類線體一般也采用SPS配料，但其單配料的數量和容器的體積較小，一般采用物料箱的形式，而且主線體的輸送方式很有特點，再加上物料箱的隨線形式和員工取料方式的不同，就產生了另外一種應用形式。

AGV與物料承載車不脫離，通過自身或輔助設備，在指定的位置和時間段進行物料承載車和物料箱的分離和平移，從而實現自動物料配送的需求。

 

隨著智能制造概念的推出，對汽車生產物流的自動化和柔性提出了很高的要求，AGV 系統不但能夠實現零部件的自動化配送，還能組成自動化柔性裝配，因此在汽車總裝線、發動機生產線和發動機測試線、變速箱裝配線中得到普遍的應用。

AGV小車在分裝系統的中既作為無人自動搬運車輛使用，又作為一個個可移動的裝配臺、加工臺使用，能根據生產工藝的變化，自主隨機修改裝配線布置，自主隨機修改裝配線布置，實現了多品種發動機混編流動生產，大大提升發動機的信息化、柔性化、智能化裝配水平。這對于追求效率與品質的汽車工業來說，無疑是最好的裝配解決方案。

底盤的合裝工位段目前對AGV的應用也非常成熟，是舉升式負載AGV的應用典范，整體底盤組件，如前后車橋、發動機和變速器等部件的定位放置到AGV車身上，通過與主線體的同步隨行，同時AGV本身的舉升機構進行托舉，與吊具上車身進行準確定位和自動裝配，通過人工固定螺栓的方式進行組件連接，大大減少了人員的勞動強度，提升了裝配質量和效率。

Agv在汽車底盤盒裝中因為具有強大的自動化集成度和現場適應性，因此被汽車制造行業廣泛應用。在汽車總裝線底盤裝配發動機、后橋的工藝環節中，由于發動機及后橋零件的質量、體積均較大，底盤舉升agv小車發揮著巨大的作用。

（1）上料 在小車運行環線上，料位操作者將發動機總成吊運到小車上，并按【運行】按鈕，小車快速運行到等待位。
（2）同步運行 當裝配位要車時，小車從等待位出發，運行到主裝配線時小車接收到同步信號，調整速度達到與主裝配線同步，操作工進行裝配工作。
（3）裝配 操作者按【上升】按鈕，小車將發動機總成舉升到安裝部位，安裝完成后，操作者按【完成】按鈕，升降裝置快速下降（手動操作）。
（4）小車返回 當升降裝置下降到位后，小車自動快速返回到上料位，如上料位有車占位，則在積放段等待發車。

在焊裝常規零部件從車間中轉庫運送到線體的物料輸送中引入AGV自動輸送系統，此時的物流輸送采用定時配送機制，同時兼顧拉動式生產配送方式的及時需求方式，即根據預先設定好的配送順序進行裝配工位的定時配送，AGV則通過中轉庫的配送通過上位系統進行統一調度實現資源優化的目的。

寧波壓力機廠家發現，根據此種應用所設計的路徑規劃非常復雜，包括多循環、單道岔、雙道岔和交叉線路等，要求系統擁有強大的調度、單車以及最佳路徑計算等較復雜的計算和統籌功能。

另外在焊裝車間的分線到主線的工件轉運方面，也可以采用AGV小車的輸送方式，此種應用為批量運輸方式，將現場員工發出的信息作為配送啟動指令，在運送到位后進行對應工位空工裝的返回，滿工裝和空工裝的切換完全由AGV自動完成，空工裝是否允許運輸由AGV小車調度系統和主線體控制系統進行信息交互確認后才能夠給AGV小車發送允許運送的指令。

AGV系統能夠與制造執行系統進行交互，實現防錯、可追溯性等功能。AGV小車在在工作的同時還會采集大量信息，供汽車制造業進行大數據分析及決策，實現質量追溯及提高產品良率。

AGV中央調度系統可同時對多臺AGV小車進行監管、控制和調度的系統，能夠實時的了解每臺AGV小車設備狀態、位置、工作狀態等狀況并自動分配任務給AGV小車,還能夠能夠與ERP、MES、 WMS、IMS等系統無縫聯接，形成整個信息流的交互，實現生產數據和質量信息的可追溯功能，這對于現在的汽車制造業來說是非常有吸引力的。

隨著AGV技術的發展，不需要任何外界輔助標志導航的激光AGV應運而生，使AGV的靈活性和柔性得到很大的提升。米克力美激光AGV無需任何輔助定位，自主導航、自主移動，消除了傳統AGV靈活性有限難以柔性化的特性，極大的滿足了現在寧波壓力機廠家和汽車個性化生產的需求，有效降低汽車的生產成本，提高了汽車生產的效率，給現代汽車制造業帶來可觀的經濟效益。

來源：制造業物流規劃與技巧改善

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